7月25-26日《新版FMEA失效模式分析》公开课火热招生中!

栏目:培训信息 发布时间:2019-06-28

《新版FMEA失效模式分析》

2019年7月25-26日   周四-五  活动价:1860元/人)

 

 

一、课程综述

 

1. 培训对象:产品设计工程师、维修工程师、客服工程师、质量工程师、设计经理、制造经理、维修经理以及企业的一方和/或二方审核员等相关人员等。

2. 授课方法:讲授法,小组讨论法,案例教学法,游戏法等

3.课程时数2天(12小时)

 

 

二、课程目标及收益

 

  根据最新发布的AIAG-VDA FMEA-2019(1st)内容,针对此FMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法进行全面、完整的理解,充分应用AIAG-VDA FMEA标准化的七步法模式,帮助参训人员能够快速聚焦、透彻理解顾客对FMEA进行有效的控制和预防,解决产品设计、过程设计、现场操作应用方面等,以及顾客在操作条件下可能发生的失效,分析系统或车辆的影响,以确保产品在设计、实现、运行、应用使用过程中符合法律法规、顾客期望。

 

ü 了解AIAG-VDA FMEA-2019(1st)主要框架内容;

ü 掌握与FMEA相关联的方法与工具;

ü 透彻理解FMEA实施的步骤和思路;

ü 识别当前FMEA现状,并通过有效的分析与判别,促进采取有效的纠正措施;

ü 建立健全本公司产品的FMEA数据库。

 

 

三、课程大纲

培训内容

具体说明

授课方式

FMEA简介

1、 FMEA目的和限制;

2、 FMEA的限制

3、 FMEA潜在注意事项

4、 不同FMEA之间的协作

5、 项目规化

6、 FMEA时间安排

7、 FMEA团队说明

8、 FMEA工具说明

9、 FMEA七步法说明

理论讲解

DFMEA七步法之第一步—项目确定与边界

1、 项目确定

2、项目计划:目的、时间安排、团队、任务和工具(5T

3、分析边界

4、利用以往的经验确认基准FMEA

5、收集以往的资料(讲师在手册基础上增加)

6、结构分析步骤的基础


DFMEA七步法之第二步—结构分析

1、分析范围的可视化

结构树或其他:方块图、边界图、数字模型、实体零件

2、设计接口、相互作用和间隙的识别

3、顾客和供应商工程团队之间的协作(接口职责)

4、功能分析步骤的基础

理论讲解+实际案例+学员练习

5、学员练习结构分析


DFMEA七步法之第三步—功能分析

1、产品或过程功能可视化

2、制作功能树/网或者功能分析表格和参数图(P图)

3、将相关要求与顾客(内部和外部)功能关联

4、将要求或特性与功能关联

5、工程团队(系统、安全和组件)之间的协作

6、失效分析步骤的基础

7、学员练习功能分析

理论讲解+实际案例+学员练习

DFMEA七步法之第四步—失效分析

1确认每个产品功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因(失效链)

2顾客和供应商之间的协作(失效影响)

3为在FMEA表格中记录失效和“风险分析”步骤提供基础

4、学员练习失效分析(13:00-13:20

理论讲解+实际案例+学员练习

DFMEA七步法之第五步—风险分析

1、对现有和/或计划的控制进行分配、并对失效进行评级

2、针对失效起因,分配预防控制

3、针对失效起因和/或失效模式分配探测控制

4、针对每个失效链进行严重度、频度和探测度评级

5、顾客和供应商之间的协作(严重度)

6、产品和过程优化步骤的基础

7、学员练习

理论讲解+实际案例+学员练习

DFMEA七步法之第六步—优化

1、确认降低风险的必要措施

2、为措施实施分配职责和任务期限

3、实施措施并将其形成文件,包括对所采取措施的有效性的确认以及采取措施后的风险评估

4FMEA团队、管理层、顾客和供应商在潜在失效方面的协作

5、为改进产品要求和预防、探测控制提供基础

 

理论讲解+实际案例

DFMEA七步法之第七步—结果文件化

1、对结果和分析结论进行沟通

2、建立文件内容

3、记录采取的措施,包括对实施的措施的有效性进行确认,采取措施后风险进行评估

4、在组织内部以及与顾客和/或供应商之间(如需)针对降低风险的措施进行沟通

5、记录风险分析和风险降低到的可接受水平。

理论讲解+实际案例

PFMEA七步法之第一步—规化与准备

1、项目确定

2、项目计划:目的、时间安排、团队、任务、工具(5T

3、分析边界:分析中包含什么,不包含什么

4、根据经验教训确定基准FMEA

5、结构分析的基础

 

理论讲解+实际案例

PFMEA七步法之第二步—结构分析

1、分析范围的可视化

2、结构树或其它;过程流程图  ☆确定过程步骤和子步骤

3、顾客和供应商团队成员之间的协作(接口职责)

4、功能分析的基础步骤

5、学员练习

理论讲解+实际案例+学员练习

PFMEA七步法之第三步—功能分析

1、产品或过程功能可视化

2、结构树/网或等效过程流程图

3、将要求与特性和过程关联

4、工程团队(系统、安全和组件)之间的协作

5、失效分析步骤的基础

6、学员练习

理论讲解+实际案例+学员练习


6、学员练习

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PFMEA七步法之第四步—失效分析

1、建立失效链

2、每个过程功能的潜在失效影响、失效模式和失效起因

3、使用鱼骨图(4M类型)或失效网识别过程失效起因

4、顾客和供应商之间的协作(失效影响)

5FMEA中失效的文件编制和风险分析步骤的基础

6、学员练习

理论讲解+实际案例+学员练习

PFMEA七步法之第五步—风险分析

1、对现有和/或计划的控制进行分配、并对失效进行评级

2、针对失效起因,分配预防控制

3、针对失效起因和/或失效模式分配探测控制

4、针对每个失效链进行严重度、频度和探测度评级

5、顾客和供应商之间的协作(严重度)

6、产品和过程优化步骤的基础

7、学员练习

理论讲解+实际案例+学员练习

PFMEA七步法之第六步—优化

1、确定降低风险的必要措施

2、为措施实施分配职责和期限

3、实施措施并将其形成文件,包括对所采取措施的有效性的确认以及采取措施后的风险评估

4FMEA团队、管理层、顾客和供应商在潜在失效方面的协作

5、提高产品和或/过程要求以及预防和探测控制的基础

理论讲解+实际案例+学员练习

PFMEA七步法之第七步—结果文件化

1、对结果和分析结论进行沟通

2、建立文件内容

3、记录采取的措施,包括对实施的措施的有效性进行确认,采取措施后风险进行评估

4、在组织内部以及与顾客和/或供应商之间(如需)针对降低风险的措施进行沟通

5、记录风险分析和风险降低到的可接受水平。

理论讲解+实际案例

监视和响应FMEA介绍

说明监视和响应FMEA之步骤

理论讲解

 

 

四、老师简介

 

96年毕业于江苏大学汽车制造与机电一体化双学士;

曾就职于东风汽车,ERIC(中国)等大型国企和著名外企任质量经理、生产经理、管理者代表;

2003年从事质量管理体系咨与培训工作;

AQA、NQA、TUV、DNV、等国外著名认证机构,从事五大工具、内审员、VDA等培训工作;

 

金牌课程:

Ø VDA、IATF16949、FORMAL-Q等汽车行业质量管理体系的提升咨询;

Ø 二方审核前的体系咨询;

Ø IATF五大工具、IATF内审员、VDA、FORMAL-Q,D零件等汽车行业的质量管理体和工具的培训

 

 

部分服务客户:东风本田、福特马自达发动机厂、普利司通、横滨轮胎(现优科豪马)、山西锻造厂、恒荣精密、太航长青、大型锻件、兴达纲帘线厂、六丰机械、戴卡、中达(台达)电子、住友集团(苏州,常熟厂)、东山精密、欧非光、海格客车新能源、晋西集团 、庄信万丰、银禧科技、万里扬、六晖塑胶 、梦达驰、汗美科技、安德机械、特意科、陆达福、康纳机械、PARKER、爱恩邦德、MWV、中部电子、广岛技术、第一塑胶、东丽酒伊染织、法尔胜衫田、巩城电装、爱思恩梯大宇汽车、和星汽配、东恩锻造、因迪能源、三进光电、乙太光电、华高科技、力名电子、新豪轴承、新世电子、柏腾科技、、富达铝业、天宇通讯、嘉章科技、彩衣电镀、蠡湖铸业、金澄金密铸件、骏伟塑胶、佳寅电子、爱普拉丝、新凯 、江苏卡威等。